Технология

	Технология производства полиэтиленовых (ПЭНД) труб
	1. Загрузка сырья Материал загружается в промежуточную ёмкость отделяясь от непрорубов и слипшихся гранул посредством классификатора (фильтр-решётка), откуда при помощи пневмозагрузчика подаётся в бункер сушилки. Система пневмотранспортировки сырья работает в автоматическом режиме: при заполнении бункера сушилки подача сырья прекращается, а при понижении уровня сырья – система загрузки вновь автоматически включается в работу. В связи с большим объёмом потребляемого сырья при максимальных производительностях высокопроизводительные экструдеры укомплектовываются двумя или более сушилками в зависимости от результатов входных анализов по содержанию массовой доли летучих веществ. Если в результате входного контроля выявлено превышение содержания массовой доли летучих веществ в используемом в качестве сырья полиэтилене, то целесообразно использование каскадного метода сушки.
	2. Подготовка сырья Пневматическая сушилка служит для удаления поверхностной влаги с гранулята ПЭ и предварительного подогрева сырья с целью облегчения его дальнейшей переработки. Воздух, смешанный с влагой удаляемой с поверхности гранулята полимера, пропускается через адсорбер, работающий в процессе сушки; здесь он высушивается и направляется к бункеру сушилки, нагреваясь проходя через калорифер до температуры сушки, установленной для данного материала. В бункере сушилки осушенный и подогретый воздух проходит через слой гранулята полимера, удаляя тем самым влагу с поверхности гранулята. Далее выходя из бункера сушилки воздух, проходит через возвратный воздушный фильтр, очищаясь при этом от пластмассовой пыли, направляется на повторный цикл сушки. Пневматическая сушилка работает в автоматическом режиме. Для обеспечения точной пропорциональности при подготовке композиционных материалов „полимер-краситель”, „полимер-полимер”, „полимер-наполнитель” используемых в производстве на каждой экструзионной линии устанавливаются смесители.
	3. Экструзия Из бункера сушилки гранулят посредством вакуумного загрузчика проходя через металлосепаратор, где происходит отделение металлических включений, попадает в загрузочную зону цилиндра экструдера, где захватывается витками шнека и перемещается в направлении экструзии. В процессе продвижения гранулята вдоль цилиндра, оснащённого ленточными нагревателями, полимер пластифицируется и гомогенизируется. Экструдат продавливается через экструзионную головку, снабжённую фильерным комплектом приобретая форму пластичной трубной заготовки. Трубная головка обогревается по зонам посредством отдельно регулируемых ленточных нагревателей. Каждая зона нагрева цилиндра и экструзионной головки контролируется собственным датчиком температуры. Для точного поддержания заданной температуры зон цилиндра на экструдерах предусмотрена воздушная или водяная система охлаждения, работающая индивидуально для каждой зоны. Трубная головка экструдера с функцией автоматической смены формата выпускаемой трубы оснащена механизмом регулирования продольного перемещения дорна, что позволяет производить трубы, с различной толщиной стенки не меняя при этом фильерного комплекта. Фильера и дорн имеют конусообразную форму и изготовлены из ПТФЭ (тефлон), обеспечивающего снижение трения выходящего из экструзионной головки штранга экструдата о поверхности фильерного комплекта. Трубная головка оборудована системой внутреннего термостатирования дорна посредством внутренних ленточных нагревателей и темперирующей установкой с циркуляционной средой „жидкость-теплоноситель”. На трубной головке экструдера без функции автоматической смены формата выпускаемой трубы путем встраивания различных фильерных комплектов можно изменять диаметр трубы и толщину стенки в пределах определенного диапазона. В обоих случаях посредством регулировки центрирующих винтов на центрирующем кольце ширина стенки получается равномерной по всему диаметру. Управление процессом экструзии осуществляется с пульта управления экструдером.
	4. Калибрование Выходящий из экструзионной головки пластичный плавкий рукав протягивается посредством вытяжного устройства через вакуумную камеру, оснащенную калибратором служащего для придания трубной заготовке требуемого диаметра. При этом трубная заготовка охлаждается с помощью водяного охлаждения. Стабильность размера достигается с помощью калибровки с разностью давлений, при которой в закрытой камере создаётся пониженное давление по сравнению с нормальным давлением окружающей среды в полости трубной заготовки. В состав экструзионной линии с функцией автоматической смены формата выпускаемой трубы входит вакуумная камера, оснащенная калибрирующим устройством, позволяющим изменять диаметры изготавливаемых труб в автоматическом режиме в процессе производства. Обслуживание системы управления калибрирующего устройства реализуется с помощью многофункциональной панели. В состав установки автоматической смены формата выпускаемой трубы входят: калибровочное устройство, трубная головка с регулируемым дорном, пульт управления, всасывающий колокол, вакуумный танк с нагружаемым водой торцевым уплотнением, подпружиненные комбинированные ролики и предохранительные устройства. Всасывающий колокол служит для расширения диаметра трубной заготовки и охлаждения поверхности расплава. Калибровочное устройство представляет собой гибкий цилиндр, стенка которого состоит из подвижных сегментов образующих замкнутую окружность. Внутренний радиус калибратора изменяется вращением находящегося с наружи установочного колеса. Торцевое уплотнение состоит из отдельных подпружиненных сегментов, расположенных вокруг трубы. Для улучшения уплотнения система загружается водой. Через пульт управление установкой регулируются следующие величины: положение дорна; вакуум всасывающего колокола; диаметр калибровки; положение вакуумного танка; вакуум в вакуумном танке; импульсное управление (торцевое уплотнение); давление прижима устройства вытяжки.
	5. Ультразвуковое измерение Сформированная труба после выхода из вакуумной камеры проходит автоматическое измерение геометрических размеров посредством ультразвуковой измерительной системы, установленной после вакуумной камеры, которая служит для регистрации и обработки ультразвуковых измерительных сигналов, для визуализации и регулирования толщины стенок и диаметров труб в экструзионном процессе посредством внешней системы регулирования экструдера.
	6. Охлаждение Выходящая из вакуумного танка сформированная и частично охлаждённая труба после ультразвукового сканера протягивается вытяжным устройством через камеру охлаждения опрыскивающей ванны, где окончательно приобретает необходимые геометрические размеры посредством охлаждения водой подающейся на трубу через форсунки установленные внутри камеры вдоль направления экструзии.
	7. Маркировка Маркировка продукции в соответствии с нормативной документацией и технологической картой осуществляется на маркирующем устройстве, расположенном до или после тянущего устройства. Маркировка наносится на поверхность трубы нагретым металлическим штампом или краской – надписи создаются путём раздробления пьезоэлементом потока чернил на капли и отклонения их в электрическом поле.
	8. Отвод изделий Протягивание трубной заготовки через калибрующее устройство, вакуумный танк и ванны охлаждения осуществляется тянущим устройством, снабжённым гусеничными цепями, имеющими резиновый профиль.
	9. Резка трубы Резка выпускаемой трубы на заданные размеры производится автоматически на отрезных устройствах режущим ножом. Труба после тянущего устройства поступает в отрезной станок. Цикл резки начинается с закрытия блокирующих зажимов, обеспечивая, таким образом, неподвижность трубы и каретки. После чего запускается вращение ротора, и режущий рычаг опускается, проникая в глубь поверхности трубы вместе с режущим инструментом. По окончании резки происходит подъём инструмента, открытие блокирующих зажимов и возвращение каретки в исходное состояние. После отрезного устройства готовые трубы поступают на стол-опркидыватель, оборудованный концевым выключателем, который обеспечивает автоматический съем труб в лоток-накопитель.
	10. Упаковка готовой продукции Экструзионная линия оснащена машиной для намотки труб в бухты. Намотка и упаковка бухт производится на однопозиционном или двухпозиционном намотчике. Упаковка труб в бухтах осуществляется с помощью полимерной ленты (полипропилен, ПЭТФ) методом сваривания. Процесс сваривания осуществляется с помощью приспособления для упаковки – сварные машинки типа: Strapex Vibro; ОRТ-200. Для упаковки используется лента – шириной 15мм, толщиной от 0,8 (1,0)мм, разрывная нагрузка не менее 300 кГс.
	11. Складирование продукции Упакованная продукция отправляется на склад готовой продукции предприятия. Трубы хранятся по ГОСТ 15150, в помещении при температуре от -50С до +50С и среднегодовом значении относительной влажности 80% (при 15С), где исключена возможность попадания прямых солнечных лучей. Допускается хранение на открытых площадках сроком не более: • трубы напорные из ПЭ – 2 года; • трубы из ПЭ для газопровода – 6 месяцев. Полиэтиленовые трубы в бухтах хранятся в горизонтальном и вертикальном положение. Трубы в отрезках хранятся в горизонтальном положение. Высота штабеля не должна превышать: - для труб из ПЭ для газопровода – 2м; - для труб напорные из ПЭ типа Л и ЛС – 2м; типа С – 3м; типа Т – 4м.
	12. Переработка технологических отходов Используемые технологические отходы производства труб (пуско-наладочные отходы, несоответствующая требованиям ГОСТ продукция) после подготовки направляются на участок регенерации. Отдельными партиями дробятся и гранулируются материалы различного типа и марок. Регенерированный гранулят маркируется и передаётся на линии для вторичного использования.

Всего визитов:	15059
Сегодня посетителей:	6
Сегодня визитов:	6

Технология

Новости